ＴＰＭとは、設備（最終的には工程・生産ｼｽﾃﾑにまで拡がる）のあるべき姿を追求し、不具合の復元･改善を行い、歯止め（保全）をする、全員参加の活動です。私たちが使っている設備は、電気製品や自動車ほど完成された形では導入されておらず、さまざまなﾄﾗﾌﾞﾙ（ロス）が発生する可能性を内在したまま使用されています。これらを整備して、設備の最高の状態をつくり出し、それを維持し、設備効率を極限まで上げようというものです。 |
ＴＰＭでは、以下のロスを設備総合効率の７大ロスとして取上げています。
これら７大ロスに対して、『あるべき姿の追求』をｷｰﾜｰﾄﾞにして復元・改善・維持活動を行ってゆきます。 |
工場では通常、製造と保全が分業されています。しかし、現在のように設備が大規模化・自動化していると、保全ﾏﾝだけでは手が足りず、作業者による保全が必要となっています。作業者の仕事内容は設備の運転だけに留まらず、異常処置操作・製品検査・設備点検に小整備、そして改善活動と、広範囲に及んでいます。
ＴＰＭでは、作業者が基本的な設備部品の機能・構造・ｼｽﾃﾑや、取り扱い方・保全の仕方などを理解し、総点検をして、不具合（あるべき姿とのｷﾞｬｯﾌﾟが不具合です）を発見して直してゆき、最後には自主管理ができるようにしてゆきます。 |
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ＴＰＭを期待する姿にもってゆくには、設備の機能・特徴や構造を理解させることから始まり、『なぜロスが発生するのか』『どうなっているべきか』を身をもって学んでゆく必要があります。そのために、ｽﾃｯﾌﾟ･ｱｯﾌﾟ方式による活動を行います。 |
下表のｽﾃｯﾌﾟと並行して、『自設備の機能や特徴,取扱い方法の勉強』と、『改善活動』を積極的にすすめてゆきます。
| 自主保全のｽﾃｯﾌﾟ例 |
| ｽﾃｯﾌﾟ |
名称 |
活動内容 |
| 第１ｽﾃｯﾌﾟ |
初期清掃
（清掃点検） |
設備本体を中心とするｺﾞﾐ・汚れの一斉排除と 不具合の発見及びその復元。 『清掃は点検なり』をｷｰﾜｰﾄﾞとします。 |
| 第２ｽﾃｯﾌﾟ |
発生源
困難箇所対策 |
設備は、かゆいところに手が届くほどには工夫されていないものです。清掃や点検がしにくい
ところ、汚れの発生源について改善を行います。 |
| 第３ｽﾃｯﾌﾟ |
自主保全仮規準つくり |
第１および第２ｽﾃｯﾌﾟで復元・改善された状態を
維持するための保全規準をつくります。 |
| 第４ｽﾃｯﾌﾟ |
総点検 |
第1〜第3ｽﾃｯﾌﾟは、一般作業者として見た不具合を取上げていますが、ここでは、基本的な
設備部品の機能・構造・保全ﾎﾟｲﾝﾄを教育し、ｾﾐﾌﾟﾛの保全ﾏﾝとしての目で再度設備を総点検
します。
【教育項目例】
ﾎﾞﾙﾄ・ﾅｯﾄ、給油、駆動(ﾍﾞﾙﾄ，歯車，ﾁｪｰﾝ等）
油圧＆空圧機器、電気 |
| 第5ｽﾃｯﾌﾟ |
自主点検 |
効率よく確実に維持できる清掃・給油・点検
規準を作成します。 |
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