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効率改善事例【製造ライン】

TPM活動・5S

効率改善事例【製造ライン】

的を得た着眼点とアイデア、それと根気で成し遂げる。

以下は、弊社が行った改善の中で、特に効率改善に寄与した事例(ロスの低減と設備能力の向上)です。
特別に技術を要するものではなく、的を射た着眼点とアイデア、それと根気で成し遂げたことが特徴です。
大抵の工場では、新規設備を立ち上げる場合、技術者(社内の生産技術者や社外の設備メーカー)は、稼働率70%もいって、 『まずまず流せる』レベルになれば帰ってしまいます。これを90%以上にするのは現場の仕事です。
『あるべき姿の追求』をキーワードに、地道な活動で効果を上げる。その為には、前述した程度の基礎知識があれば十分
なのです。 ただし、世間の多くの人材業者は、この基礎知識すら持っていません。ただ言われたことをこなすだけです。 弊社は基礎教育を行っているので、以下の改善ができました。

 

■改善事例1/全体のサイクルタイムを支配していたステーションの発見と改善

ラインの中で、最もスピードが遅く、全体のサイクルタイムを支配していたステーションをつきとめ、その各アクチュエーターの 動作を以下の方法で速くした。

1 エアーシリンダーのスピコン調整にて速めた。
2 障害物をよけて迂回動作をしていたロボットに対し、障害物を移動させて迂回を無くした。

改善前 改善後

 

■改善事例2/チョコ定部位を改善し効率アップ

設備の立上げ設置精度が悪く、チョコ停の多発していた部分に対し、やすりでボルト穴を広げて調整しろをつくり、あるべき寸法位置に位置合わせを行い、チョコ停をなくした。

 

■改善事例3/芯だし治具を自作し効率アップ

芯だし治具を自作し、すばやく正確な芯だしを行った。

改善前

部品Aに部品Bをピストンで挿入する工程。ピストン先端が部品Aの方に接触するとチョコ停になるので、正確な芯だしが必要なのだが、ピストン上部のフランジが視線をさえぎり、ピストンの芯と部品側の芯を合わせるのが難しかった。
改善後

部品Bを長くしたような芯だし治具を作成した。芯だし治具とピストンの当る場所は直接目視が可能。
芯だし治具とピストンがぴったり重なるようにピストンの位置を調整すれば、正確かつ素早い芯だしが完了。

 

改善事例4/セル生産方式で効率アップ

セル生産方式で効率を向上させた。

改善前 改善後
まずA作業をまとめて行い、中間仕掛りを 大量につくる。その後B作業を別に行い、 製品を仕上げる。 AとBの作業を一度に、一箇所で行った。
① 取り置きの動作が無くなり時間短縮。
② 中間仕掛りがなくなり、リードタイム短縮。
③ パレット2枚分の空きスペースができた。

 

■改善事例5/載せ換え作業をなくし効率アップ

部品を運搬してはパレットに載せ変えていたところをパレットを廃止し、台車のままストックすることで載せ換え作業をなくした。

 

改善事例6/作業配置を変えて効率アップ

機種毎の運搬台車について、頻度の高い機種の台車を最も効率の良い位置に交換することで、 余計な歩行時間を削減した。

改善前 改善後
2階から返却された空箱を仕分ける作業。 コンベアーのすぐ脇で、最も効率の良い場所に 長期停滞品がおいてあった。
最も数の多い機種の空箱は図中①の場所。
最も頻度の多い①台車コンベアーのすぐ 横に置くことにした。(制御盤前だが、台車 なので、簡単に退かせる) 長期滞留品は 遠くに離し、2番目に頻度の多い②台車をその場所に配置した。

 

 ■改善事例7/一部自動化を取り入れ、作業密度を高め効率アップ

手待ちの多い工程を改善して一部自動化すると同時に、別作業をコンパクト化して追加させ 一人当たりの作業密度を高めた。

改善前

設備aと設備bにそれぞれワークを投入。サイクルタイムは各1分。ワークがひとつ設備に入るたびに、投入コンベアーに新たなワークを積んで、後ろから押していた。ワーク積みで30秒程仕事をする毎に、30秒の手待ちが発生していた。
改善後

設備aと設備bの各投入コンベアーを 自動でワークが進むように改造して、ワークをまとめて積めば、その場から3~5分はなれても良いようにした。 その時間で、コンパクトして設備b横に移したB工程を同一作業者で行なうようにした。
改善前

別な場所で行なっていた、ワーク点検作業。上図の設備bに投入するワークのうち、一部の製品を点検していた。

 

■改善事例8/オイルケース移載機の位置調整

改善前 改善後
スライドのエアーシリンダーが斜めを向いており、オイルケースの穴の位置と、インデックスのピンの位置が合っていなかった。
(Aの穴を合わせると、Bの穴が合わない)
シリンダー固定ベースのボルト通し穴をひろげて「調整しろ」をつくり、エアーシリンダーをまっすぐに直した。

■改善事例9/バネチェッカーの芯だし治具作成

改善前 改善後
バネの入る穴の入り口径が12mmに対し、ロードセルピストン径が7mmと小さい。真上からは覗けないので、写真の角度からの目線で芯だしを行っていたが、精度が悪く、誤判定の原因になっていた。 右下写真のような治具を作成した。(ロードセルピストンと同じ7mm径)。ピストンと治具がピッタリ合えば、芯だし完了。
芯だし作業の精度アップとスピードアップができた。

お問い合わせは、お気軽に。0120-319437(サーイクヨミナ)お電話の際は「ホームページを見た」とお伝え下さい。 

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